EPP 成型产品的加工工艺主要围绕材料发泡与成型展开，核心流程及特点如下：

一、原料预处理

原料选择：以聚丙烯（PP）为基础原料，添加发泡剂（如丁烷、戊烷等）、成核剂（滑石粉等）及助剂（抗氧剂、阻燃剂等），混合均匀形成 EPP 专用粒子。

粒子干燥：通过热风干燥去除原料中的水分（含水率≤0.1%），避免发泡过程中产生气泡缺陷。

二、预发泡工艺

物理发泡法：将原料粒子投入预发泡机，通入蒸汽（温度 100-150℃）或热空气，使发泡剂受热汽化，粒子内部形成微泡孔结构，体积膨胀至原体积的 5-50 倍。

关键控制：温度、压力和时间需精准调控（如蒸汽压力 0.3-0.5MPa，处理时间 30-120 秒），以获得密度均匀（20-200g/L）的预发粒子。

三、熟化处理

预发后的粒子需在常温下静置 8-24 小时（熟化），使泡孔内气压与外界平衡，稳定泡孔结构，避免成型时开裂。

四、成型加工

1. 模压成型（主流工艺）

模具设计：根据产品形状定制金属模具（如铝合金），模具需设置气孔（直径 0.2-0.5mm）以排出蒸汽和空气。

成型流程：

将熟化粒子填入模具，闭合后通入高压蒸汽（0.5-0.8MPa，温度 110-130℃），使粒子软化并融合填充模具型腔；

通入冷却水（10-25℃）冷却定型，脱模后得到成型产品。

优势：尺寸精度高（±0.5mm），适合批量生产缓冲内衬、保温箱等结构件。

2. 挤出成型

通过挤出机将原料加热熔融，经口模挤出后快速冷却，形成 EPP 片材或板材，可进一步切割、热压成型为包装托盘、隔板等。

特点：生产效率高，适合制备大面积、规则形状的产品。

3. 注射成型

较少用于 EPP，需专用设备将原料注入模具，通过控制温度和压力直接成型复杂小件（如精密仪器缓冲件），但成本较高。

五、后处理

表面处理：根据需求进行防静电喷涂、阻燃涂层处理，或粘贴保护膜提升耐磨性。

切割加工：对模压或挤出的成型件进行铣削、冲压或激光切割，加工成特定形状（如异形内衬、折叠箱板）。

组装集成：将多个 EPP 部件通过热熔、胶粘或卡扣结构组装，形成复合功能产品（如带铰链的保温箱）。

六、工艺优势与应用适配

优势：

可定制密度与结构，兼顾缓冲、保温、轻量化需求；

生产过程无有害物质释放，符合环保要求；

废料可粉碎后重新造粒，循环利用率高。

典型应用：

模压成型：冷链保温箱、电子产品缓冲内衬；

挤出成型：物流托盘、货架缓冲条；

特殊工艺：碳纤维增强 EPP 用于航空货运高端包装。

七、技术趋势

微发泡技术：提升泡孔均匀性，降低密度至 15g/L 以下，用于无人机轻量化部件；

复合成型：与塑料、金属等材料共成型，增强结构强度（如汽车物流电池包支架）；

智能化生产：引入 AI 控制发泡参数，提升良品率并降低能耗（蒸汽利用率提升 20% 以上）。